En medio de la oscuridad de una galería minera subterránea, los especialistas en perforación son los encargados de abrir la ruta para obtener el mineral. Su dura tarea no está exenta de peligros mortales, por eso, es indispensable conocer escrupulosamente los procedimientos y las máquinas que intervienen en la tarea.
La perforación es una de las operaciones más importantes dentro de la actividad minera. Sea cualquiera el método con que se lleve a cabo, la perforación se basa en el mismo principio. Es decir, en la percusión y el giro contínuo de un barreno, de tal manera que cada giro produce un corte en la roca en diferente posición.
El resultado final será la perforación de un taladro, cuyo diámetro será igual al diámetro máximo del filo cortante. Su propósito es abrir en la roca o mineral huecos cilíndricos llamados taladros destinados a alojar o colocar explosivo y sus accesorios en su interior con el objetivo de arrancar o volar la máxima cantidad de roca o mineral.
Se realiza mediante el empleo de un barreno usado con la finalidad de facilitar su extracción y rotación. El barreno es sostenido por el ayudante, mientras que el otro golpea con una comba, luego se hace girar un cierto ángulo para proseguir con el proceso de perforación
Con el empleo de una perforadora convencional que usa como energía el aire comprimido para realizar huecos de diámetro pequeño con los barrenos integrales que poseen una punta de bisel (cincel), que se encarga de triturar la roca al interior del taladro. En cada golpe que la perforadora da al barreno y mediante el giro automático hace que la roca sea rota en un círculo que corresponde a su diámetro; produciéndose así un taladro.
Producida por un generador y el uso de un barreno helicoidal, que puede realizar taladros de hasta 90 cm de longitud. El problema principal es el sostenimiento de la perforadora para mantenerla fija en la posición de la perforación.
Mediante el empleo de equipos altamente sofisticados, robotizados, de gran capacidad de avance y performance. Utiliza la energía hidráulica para la trasmisión, control de fuerzas y movimientos en la perforación. Además, cuenta con un tablero de control computarizado, equipado con un software de perforación donde se grafica el trazo de perforación requerido. La gran ventaja de estos equipos es su gran precisión y paralelismo en la perforación. Por su gran rendimiento, es requerido por la gran minería.
Existen diferentes tipos de perforadoras convencionales neumáticas entre las que destacan:
Perforadora con barra de avance que puede ser usada para realizar taladros horizontales e inclinados. Se emplea sobre todo mpara la construcción de galerías, subniveles y rampas. Utiliza una barra de avance para sostener la perforadora y proporcionar comodidad de manipulación al perforista.
Perforadora usada para la construcción de piques, realizando la perforación vertical o inclinada hacia abajo. El avance se realiza gracias a propio peso de la perforadora.
Una perforadora que se emplea para la construcción de chimeneas y tajeado en labores de explotación (perforación vertical hacia arriba). Está constituido por un equipo perforador adosado a la barra de avance que hace una unidad sólida y compacta.
Pero existen una serie de condicionantes que influyen a la hora de utilizar uno tipo determinado de taladros y afectan a su ubicación y grado de inclinación: